Système PLC d’INVT améliore la précision et l’efficacité des machines de boîtes en carton ondulé

Dans le contexte actuel de développement rapide de l’industrie de la logistique et de l’emballage, les cartons ondulés, grâce à leur faible coût et à leur bonne protection, restent parmi les principaux matériaux d’emballage. Leur efficacité et qualité de production déterminent directement si les entreprises peuvent se démarquer dans un marché compétitif.

La ligne de production de papier ondulé fonctionne comme une « chaîne de montage » précise, transformant les rouleaux de papier en divers produits ondulés, les cartons ondulés étant les plus courants. Ce processus se divise en deux étapes principales : la section humide se concentre sur la formation du papier ondulé, utilisant des équipements tels que l’alimenteur de papier, la machine à une face, la colleur et la machine à double face pour transformer progressivement le papier; la section sèche effectue le traitement fin, la coupe longitudinale découpe avec précision, la coupe transversale découpe selon les besoins et le palettiseur à portique organise efficacement, la coupe transversale étant l’équipement central, déterminant l’efficacité maximale de la ligne. Alors, comment la solution INVT transforme-t-elle le papier ondulé et répond-elle aux besoins complets de la coupe transversale Découvrons ensemble les secrets intelligents.

01 Contexte du projet
•    Largeur de coupe importante, moteur puissant, un seul moteur ne peut pas entraîner, plusieurs moteurs nécessaires.
•    Haute précision et vitesse de coupe, algorithme de came électronique spécial requis.
•    Grande vibration au poste de coupe transversale, fluctuation du codeur de l’axe principal, faible précision de coupe.
Pour résoudre ces problèmes, l’entreprise a décidé de mettre en œuvre la solution INVT pour réaliser une mise à niveau intelligente et efficace de la coupe transversale.

02 Principe de l’équipement
La coupe transversale permet des découpes précises du carton grâce à la coopération du système mécanique et du système de contrôle électronique. Les principes clés comprennent :
•    Alimentation et mesure
Les rouleaux d’alimentation déplacent le carton à vitesse constante; la roue de mesure (ou codeur) surveille le déplacement en temps réel et renvoie le signal électrique au système de contrôle.
•    Actionnement de l’axe de coupe
Les axes de coupe supérieur et inférieur sont entraînés par des servomoteurs et tournent synchronisés via engrenages ou courroies synchronisées. La vitesse linéaire de l’axe doit correspondre à la vitesse du carton pour garantir des coupes nettes.
•    Exécution de la coupe
Lorsque le carton atteint la longueur prédéfinie, le système de contrôle déclenche la rotation de l’axe; l’outil effectue la coupe dans l’angle synchronisé; puis l’axe se réinitialise pour la coupe suivante.

03 Architecture de la solution
Points clés et difficultés
•    Largeur de coupe importante et moteur puissant, plusieurs moteurs nécessaires :
o    Pour les grandes largeurs (≥2,5 m), l’axe peut se déformer sous son propre poids et le couple inégal, affectant la précision.
o    Les moteurs haute puissance (≥60 kW) génèrent des courants d’impact au démarrage et à l’arrêt, impactant le réseau et la structure mécanique.
o    La synchronisation des moteurs multiples nécessite une distribution équilibrée du couple pour éviter surcharge ou dommages mécaniques.
•    Haute précision et vitesse de coupe, algorithme de came électronique requis :
o    À haute vitesse (≥250 m/min), l’erreur de coupe doit être ≤ ±0,5 mm.
o    L’algorithme de came électronique calcule la phase en temps réel pour éviter déviation.
•    Grande vibration et fluctuation du codeur, impactant la précision :
o    À haute vitesse (≥250 m/min), l’erreur ≤ ±0,5 mm.
o    Calcul en temps réel pour éviter déviation.

Solution
1.    Intégrer structure mécanique et contrôle d’entraînement pour résoudre déformation et coordination multi-moteurs. Supports symétriques et précharge augmentent rigidité; contrôle vectoriel du moteur permet couple élevé à basse vitesse; équilibre de puissance et distribution du couple pour moteurs multiples. Unité de récupération d’énergie intégrée.
2.    Améliorer précision dynamique via algorithme et hardware. Came électronique synchronise axe et broche; contrôle prédictif compense inertie; codeur 23 bits et FPGA/DSP haute performance améliorent réponse et détection. Amortisseurs pneumatiques, axe équilibré et algorithme de compensation de vibration éliminent bruit et ajustent position, garantissant précision à haute vitesse.

Arquitectura del sistema

Architecture du système
Solution INVT utilise contrôleurs TP, servodrives DA200 EtherCAT, IO Flex, variateurs GD350A, écrans VS-Q, double entraînement servo, équilibre de puissance, came électronique intégrée pour améliorer précision, efficacité et réduire gaspillage de papier.

Configuration et réglage des paramètres
Après installation, configuration détaillée et calibration multi-axes; capteurs laser compensent en temps réel, erreur ≤ ±0,2 mm, assurant fonctionnement précis et stable.

Production et surveillance
Vitesse normale 150 m/min, mode rapide 250 m/min. Surveillance en temps réel via écran tactile, ajustement longueur, pression, diagnostic rapide et à distance.

04 Bénéfices client
•    Efficacité et profit : optimisation algorithme et hardware, papier ≥800 mm jusqu’à 350 m/min, compétitivité accrue.
•    Qualité améliorée : codeur éloigné évite vibration, précision garantie, transition douce à codeur proche, réduction gaspillage, produit esthétique.
•    Coût maintenance réduit : largeur uniforme, torsion réduite, durée de vie accrue, maintenance à distance et outils pratiques.

La solution PLC Invt répond aux exigences de positionnement rapide et production à haute vitesse, améliore efficacité et qualité, réduit coûts et renforce réputation.

INVT a une longue expérience dans l’industrie de l’impression et de l’emballage, produits clés (variateurs, servos) appliqués à la chaîne entière, intégrant technologies vertes et numériques pour solutions fiables, aidant clients à réduire coûts, augmenter efficacité et améliorer qualité.